Toyota Motor Corp memamerkan peralatan prototipe die-casting (gigacasting) terintegrasi barunya – yang mampu memproduksi sepertiga bodi mobil dalam waktu sekitar tiga menit. Hal ini penting bagi rencana Toyota untuk meningkatkan profitabilitas produksi kendaraan listrik (EV) di tahun-tahun mendatang.
Dalam demonstrasi baru-baru ini kepada wartawan, peralatan prototipe die-casting terintegrasi di pabrik Toyota di Myochi beroperasi di tengah asap putih. Aluminium yang meleleh, disuntikkan ke dalam cetakan, didinginkan dengan cepat dari 700 derajat hingga 250 derajat, mengeras menjadi satu bagian die-cast yang membentuk sepertiga bodi belakang mobil. Sebelumnya bodi belakang terbuat dari 86 bagian yang memerlukan 33 proses dan memakan waktu beberapa jam.
Pada bulan September 2022, Toyota membangun prototipe die-casting terintegrasi pertamanya. Meskipun cetakan untuk aluminium yang disuntikkan berat dan awalnya membutuhkan waktu sekitar satu hari untuk penggantian, waktu penggantian cetakan kini telah dikurangi menjadi sekitar 20 menit. Toyota bertujuan untuk menganalisis kondisi pengecoran terbaik menggunakan perangkat lunak berpemilik, berupaya mencapai tingkat produksi 20% lebih tinggi dibandingkan pesaing.
Kabarnya, teknologi die-casting terintegrasi Toyota akan digunakan untuk memproduksi bagian-bagian model listrik baru yang akan diluncurkan pada tahun 2026.
Strategi lain yang dilakukan Toyota adalah mengadopsi jalur produksi otonom, yang memungkinkan penggunaan ruang pabrik secara lebih efisien guna mengakomodasi peralatan baru yang diperlukan untuk produksi kendaraan listrik.
Di dalam pabrik Toyota di Motomachi, sebuah mobil yang dilengkapi ban dan baterai, namun tidak memiliki sisi dan atap, melaju secara mandiri dengan kecepatan 0,1 meter per detik menuju lengan robot. Lengan ini menempatkan kursi yang dikirimkan oleh Automated Guided Vehicles (AGVs) ke dalam mobil. Setelah pemasangan selesai, kendaraan dipindahkan ke area lain untuk pemeriksaan dan transportasi.
Hal ini menghilangkan kebutuhan akan ban berjalan di jalur produksi asli, sehingga memungkinkan modifikasi tata letak pabrik lebih cepat dan mengurangi investasi. Tujuan Toyota adalah mengurangi separuh waktu perakitan dari saat ini sekitar 10 jam.
Karena tingginya biaya baterai, sulit untuk mencapai profitabilitas kendaraan listrik hanya dengan menyempurnakan proses yang ada di pabrik tradisional. Tesla telah mempertahankan daya saing biaya dengan memproduksi empat model secara massal. Namun, situasi Toyota berbeda mengingat teknologi manufaktur mobil yang ada, fondasi peralatan, dan jajaran model yang luas, yang membedakannya dari perusahaan-perusahaan "lebih muda". Chief Manufacturing Officer Toyota, Kazuaki Shingo, berkomentar, "Kami sedang menjajaki opsi baru dari produsen kendaraan listrik khusus untuk mengatasi tantangan."
Arsitektur kendaraan listrik Toyota saat ini adalah Toyota New Global Architecture (TNGA), yang dirancang dengan mempertimbangkan efisiensi pengembangan dan kenyamanan. Selain itu, perusahaan berencana meluncurkan platform yang didedikasikan untuk kendaraan listrik.
Target Toyota adalah menjual 1,5 juta kendaraan listrik pada tahun 2026, sekitar 60 kali lipat penjualan kendaraan listriknya tahun lalu. CEO Nakanishi Research Institute, Takaki Nakanishi, memperkirakan sekitar 40% kendaraan listrik Toyota akan diproduksi dari platform TNGA yang ada, dan sisanya menggunakan platform kendaraan listrik khusus. Selain itu, dari 3,5 juta kendaraan listrik yang direncanakan Toyota untuk dijual pada tahun 2030, diperkirakan sekitar 1,7 juta akan menggunakan arsitektur baru.
Tujuan Toyota adalah memanfaatkan kemajuan teknologi ini, mengurangi separuh proses produksi, investasi pabrik, dan waktu perakitan produksi, sehingga membantu tujuannya untuk menjual 3,5 juta kendaraan listrik setiap tahunnya pada tahun 2030.
